Muchas veces no le damos la importancia necesaria a estos rodillos, cuando su función, al aplicar la goma sobre las puntas de las flautas, es en realidad un paso vital del proceso. Es común que el rodillo engomador en ocasiones tenga contacto con el rodillo corrugador y que la superficie del mismo sufra algunos daños, sobretodo en los extremos. Estas imperfecciones en la superficie del rodillo produce defectos en nuestro cartón (warp) ya que no nos permite que la goma se aplique de manera uniforme sobre toda la flauta.

El otro factor determinante para una aplicación uniforme de goma sobre toda la flauta es el cornonamiento del rodillo. Este es determinado por el diseñador de nuestra unidad corrugadora y se refiere a la diferencia en diámetro entre los extremos y el centro de nuestro rodillo. Este coromaniento lo que hace es compensar las deflexiones producidas en los rodillos por los diferentes esfuerzos de trabajo. La única manera de lograr el acabado y precisión que necesitan estos rodillos es utilizando una rectificadora cilíndrica controlada por Control Numérico Computarizado (CNC).

Es tambien muy importante que la superficie de nuestros rodillos sea la adecuada para que cumplan su función eficientemente. El rodillo engomador debe de tener una superficie áspera. Una vez rectificados con su coronamiento, se les aplica sandblast (80/100 Gritt) para que tengan una buena adherencia y levanten el engomado. Y por otro lado, el rodillo medidor de goma requiere de una superficie lisa, la cual se obtiene rectificando y aplicando cromo flash.

Éstas son las razones por la que es altamente recomendado que se repare o se reemplace tanto el rodillo engomador como el rodillo medidor de goma cada vez que se dañe su superficie. Y cada vez que se reemplacen los rodillos corrugadores deben de al menos rectificarse y aplicársele el tratamiento superficial por un taller especializado.